向数字化要生产力 一汽-大众如何强筋健骨
  • 发布时间:2020年09月15日
  • 来源:中国经济网
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  •   小到一颗螺丝钉的匹配,大到生产体系的运转,坐拥“五地六厂”的一汽-大众,如何科学、有效地指挥数万名员工,应对繁冗、复杂的生产组织,确保高质量产品的下线?

      “用软件赋能硬件,让数据连接工作流程中的每一个节点,还原事件本来的面貌,并挖掘海量数字背后的价值。”一汽-大众生产管理部部长窦恒言说,“生产管理数字化并不深奥,它的目标就是——提升品质和效率。”

      降本增效 数字赋能

      生产组织向来“千头万绪”,用窦恒言的话说,从零部件的规划和生产开始,到供应商的包装、运输,再到主机厂的上线、加工,以及后面经销调配等环节,“事无巨细,但却不能有任何闪失”。这是一条超乎想象的管理链条,不少环节甚至可以精确到秒,只有不断提升数字化水平,才能确保该体系精密、高效的运转。

      软件和硬件,这是现代汽车工业生产中最为简单的类别划分,也是数字化生产直击痛点的解决之道。“如何兼顾规划性和灵活性,并将两者结合在一起呢?一汽-大众摸索和创造出‘E链管理’的方法,兼顾软硬件能力,取得了既能保持短时生产稳定和生产计划的状况,又可以追求快速的兼容性。”窦恒言介绍说。

      具体来看,一汽-大众采用“E链”的管理方式,生产规划严格到两周,所有信息派发给供应商、运营商、生产基地,同时全面计算零件的满载率、路线、小箱堆积、到货频次等关键节点,通过数字化运营,找出最优解决方案。

      据了解,一汽-大众成都工厂在开拓“E链”管理中,获得了大众全球方面的赞誉,为大众全球树立了标杆和样板。通过创新和发展,“E链”管理有效地提升了生产效率,大幅降低生产成本,以捷达车型为例,创造了当年“降低单车成本600元”的成绩。

    一汽-大众汽车有限公司董事、总经理刘亦功

      此外,通过不断提升数字化管理能力,一汽-大众全面协调“五地六厂”的生产体系,通过可视化、节点化的形式,确保庞大生产的高效运转。在今年市场下行和疫情突袭的“双重冲击”之下,一汽-大众迎来逆市上扬,成绩喜人。数据显示,7月,一汽-大众销量达到17.7万辆,同比上涨15.3%;1-7月,累计销量达到103.3万辆,连续7个月蝉联中国乘用车市场销量冠军,成为目前唯一销量破百万辆的合资企业。

      “在制造环节,不是简单的上一些机器人,而是通过数字化应用,把所有的设备的参数和运行表现,上传到云端,通过大数据开展具有自我进化式的分析。”一汽-大众总经理刘亦功表示,通过对数据的分析、对设备使用的监控,以及工厂运营过程中的管理,提高工厂的管理效能。

    一汽-大众全国五大基地布局图

      体系为本 高效运营

      时至今日,一汽-大众已形成“五地六厂”的全面布局,300万辆的产能更是准备就绪,为一汽-大众加速推进“2025战略”打下了坚实基础。最近三年中,一汽-大众充分利用五大生产基地的产能规划,迅速导入多款SUV车型,覆盖小型、紧凑型、中型高端及中大型等各个细分市场;此外,一汽-大众还将在今年推出I.D.家族车型,到2025年,一汽-大众产品线将扩充至45款产品。

      如何进一步完善生产体系的运营能力,全面的数字化转型不可或缺。2020年,一汽-大众将数字化转型作为两大战略任务之一,管理服务部作为牵头机构进行任务推进,成立公司数字化委员会(VAD),VAD既作为公司战略任务(产品数字化、管理数字化)的决策机构,同时需要推动战略任务落地执行,通过VAD的成立,使公司数字化转型有了组织保证。

    一汽-大众华东基地冲压车间

      此外,在具体的生产基地运营中,一汽-大众大量引入科技含量高、数字化应用广的最新设备,通过软硬件的提升,保障生产数字化的深入落实。以一汽-大众华东基地为例,其车间生产工艺自动智能化程度业内首屈一指,车间生产水平接近工业4.0;其冲压车间使用目前世界最先进的舒勒冲压伺服生产线,并首次大量采用AGV无人驾驶小车技术;拥有860台机器人的焊装车间,引领行业自动化率新高。

      以一汽-大众华南生产基地为例,全新的电动车生产平台MEB即将启用,未来将有多款新产品纳入规划,有望成为行业内电动汽车战略的样板工厂;而MEB平台电池系统的组装,也将在这里进行。从多方信息汇总来看,崭新的MEB平台,汇集了更多面向未来的“新四化”元素,也是进一步提升数字化应用的绝佳平台。

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