记者 赵英建 文/摄影

　　李路，20多年前走进一汽-大众公司发动机车间时，让五花八门的进口设备“整”的眼花缭乱，心中又惊喜又害怕。惊喜，是爱好摆弄机械；害怕，都是洋设备、德语说明书，一看头就大，全公司没有一个有相关维修经验的人，培训资源在国内无法找到，只有凭着一股倔强硬啃了。

　　了解李路的工友说，技术、工艺、精度这些技术词汇折腾他20多年了，他从“小白”到机器人维修专家那是有目共睹的。发动机技术每一次更新换代，对李路都是一次挑战。2013年，发动机车间EA113与EA111发动机产品更替阶段，两代产品同时生产，全年生产任务高达82万台。由于EA113生产线设备严重老化故障率高，而EA111生产线产能要激增，维修要求高难度大。李路从设备改进入手，对EA113生产线设备进行多达275项备件修复和改造工作，并以最经济、高效来保证生产线的正常运转。同时，他专注EA111生产线新工艺、新设备的研究，通过维修实践积累了大量维修经验，为后续项目的实施奠定了基础。

　　2015年，发动机车间长春EA211项目投产，李路面对的是自己熟悉的设备。而格外“惹眼”的55台KUKA机器人在投产初期出现了高故障率，技术资料、维修经验匮乏问题迅速暴露。李路请缨挑起重担，他对标焊装、总装等机器人维修经验丰富的车间，认真学习KUKA机器人的维修原理，从中找出不同车间机器人在使用环境、运行速度等方面的差异，确定自己的维修思路和方法。

　　李路从成本角度出发打破技术壁垒，对拆卸下来的减速器进行解体研究，仔细分析结构特点，通过自主测绘，对减速器内的磨损零部件进行国产化，并设计制造专用工具，在不拆卸减速器的情况下，实现密封结构的更换，使维修时间降低75%。李路还针对平衡缸结构特点，自主设计制造了一套平衡缸专用拆卸辅具，完成了平衡缸的自主修复，将维修成本从43520元/件，降低至6990元/件。而且在实现机器人多个关键部件自主维修的同时，他还针对机器人运行环境，提出改进建议，有效改善了清洗机内碱性腐蚀情况。自EA211设备投产以来，李路一直专注于机器人位置精度调整研究，在连杆AF20工序，他和车间机器人维修团队设计了机器人调整夹持端辅具和定位端辅具，通过同轴滑套结构可以直观地在调整过程中观察机器人的位置变化，0.20mm滑动间隙保证了机器人定位的精准。并且他针对不同工位不同功能的机器人，制定了标准化操作指导和精度调整标准，让机器人精度调整工作从难题变成标准化操作流程。

　　20多年来，李路凭借技术实力，从技术“小白”，成长为一汽-大众动力总成维修领域的维修“大侠”。“五一劳动奖章”、劳动模范、中国汽车工业杰出人物等光环接踵而来。但李路想要的是，踏实干活，用真才实学为公司创造更多的价值。